உயர்தர ரிடோர்ட் பேக்கேஜிங் பைகளை எவ்வாறு தயாரிப்பது

ரிடோர்ட் பேக்கேஜிங் பைBOPA//LDPE அமைப்பு ஊறுகாய் மற்றும் மூங்கில் தளிர்களின் பேக்கேஜிங்கில் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது.BOPA//LDPE வேகவைத்த பைகள் உண்மையில் உயர் தொழில்நுட்ப குறியீட்டுத் தேவைகளைக் கொண்டுள்ளன.ஒரு குறிப்பிட்ட அளவிலான சாஃப்ட் பேக் நிறுவனங்களால் வேகவைத்த பைகளை உருவாக்க முடியும் என்றாலும், தரமும் சீரற்றதாக இருக்கும், மேலும் சில தரம் அதிகமாக இருக்கும்.கேள்வி.இங்கே, இந்த கட்டுரை BOPA//LDPE வேகவைத்த பைகள் உற்பத்தி செயல்முறையின் முக்கிய புள்ளிகளை பகுப்பாய்வு செய்கிறது.

A. பொருட்களின் தேர்வு
1. BOPA படத்தின் தேர்வு
① நைலான் படலத்தின் வில் நிகழ்வு
BOPA ஃபிலிம் ட்யூபுலர் ஃபிலிம் ஸ்ட்ரெச்சிங் முறை அல்லது பிளேன் பைஆக்சியல் ஸ்ட்ரெச்சிங் முறை மூலம் தயாரிக்கப்படலாம்.வெவ்வேறு முறைகளால் தயாரிக்கப்படும் இருமுனை சார்ந்த நைலான் படங்கள் வெவ்வேறு வில் விளைவுகளைக் கொண்டுள்ளன, அவை படத்தின் மிகை அச்சிடுதல் துல்லியம் மற்றும் பேக்கேஜிங் பையின் தட்டையான தன்மை (கொதிப்பதற்கு முன்னும் பின்னும் பையின் மேற்பரப்பின் தோற்றம் உட்பட) குறிப்பிடத்தக்க தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகின்றன.
நைலான் படத்தின் வளைவு விளைவைக் கண்டறிவதற்கான குறிப்பிட்ட முறை மூலைவிட்டத்தின் வெப்ப சுருக்கத்தை அளவிடுவதாகும்.வேகவைத்த பையின் உண்மையான பயன்பாட்டு நிலைமைகளுக்கு ஏற்ப (100 ℃, 30 நிமிடம்) நைலான் படத்தின் ஈரமான வெப்ப சுருக்க விகிதத்தையும் நாம் சோதிக்கலாம்.மூலைவிட்ட வெப்பச் சுருக்க விகிதத்திற்கு இடையே உள்ள சிறிய வேறுபாடு, உற்பத்தியின் சிறந்த சமநிலை;1.5%, பை செய்யும் போது வார்ப்பிங் கோணம் இருக்காது.
② சந்தை விநியோக வகைகள்
BOPA படம் இரண்டு வகைகளாக பிரிக்கப்பட்டுள்ளது: அச்சிடும் தரம் மற்றும் கூட்டு தரம்.அச்சிடும் தரம் அச்சிடுதல் மற்றும் கலப்பு செயல்முறைகளுக்கு பயன்படுத்தப்படலாம்.அச்சிடுதல் தேவையில்லாத கலப்பு செயல்முறைகளுக்கு மட்டுமே கலப்பு தரம் பரிந்துரைக்கப்படுகிறது.தடிமன் பொதுவாக 12μm, 15μm, 25μm இரண்டு விவரக்குறிப்புகள்.நெகிழ்வான பேக்கேஜிங் கலப்பு படத்திற்கு 15μm, குளிர் வடிவ அலுமினிய மருந்து பேக்கேஜிங்கிற்கு 25μm.இரட்டை பக்க கரோனா ஃபிலிம் இன்டர்லேயர் லேமினேஷன் மற்றும் கொதிக்கும் மற்றும் சமையல் நோக்கங்களுக்காகப் பயன்படுத்தப்பட வேண்டும்.
③BOPA படத்தின் முக்கிய தரத் தேவைகள்
அ.தட்டையான தேவை அதிகமாக இருந்தால், சிறிய வில் விளைவுடன் ஒத்திசைவாக நீட்டப்பட்ட படம் தேர்ந்தெடுக்கப்பட வேண்டும்.
பி.மை ஒட்டும் வேகத்தை உறுதிப்படுத்த படத்தின் மேற்பரப்பு பதற்றம் ≥50mN/m ஆகும்.செயலாக்க மதிப்பு பெரியதாக இல்லை, சிறந்தது.
c.ஓவர் பிரிண்டிங் துல்லியத்தை உறுதி செய்வதற்காக, ஈரப்பதத்திற்கு ஏற்றவாறு ஒரு படத்தைத் தேர்ந்தெடுக்கவும்.
ஈ.சிறிய வெப்ப சுருக்க விகிதம் (ஈரமான வெப்ப சுருக்க விகிதம்) கொண்ட திரைப்பட வகையைத் தேர்ந்தெடுக்கவும்.

2. வெப்ப சீல் அடுக்கு PE தேர்வு
வேகவைத்த பை PE மற்றும் சாதாரண PE இடையே உள்ள வேறுபாடு: ① சிறந்த வெப்ப சீல் வலிமை;② சேர்த்தல்களின் நல்ல வெப்ப சீல்;→ நிலையான வெப்ப சீல் தரம்;⑤ நல்ல வெளிப்படைத்தன்மை, தெளிவான நீர் கோடுகள் இல்லை;→ மீன் கண்கள், அசுத்தங்கள், கிரிஸ்டல் புள்ளிகள் ஆகியவற்றைப் பாதிக்காது.முதல் மூன்று தர பண்புகள் முக்கியமாக ப்ளோ மோல்டிங்கின் போது PE படத்தின் ஒவ்வொரு அடுக்கின் பெல்லட் உருவாக்கம் மூலம் தீர்மானிக்கப்படுகிறது.

3. அச்சிடும் மை தேர்வு
பாலியூரிதீன் சிறப்பு மைகள் பொதுவாக நைலான் ஃபிலிம் பிரிண்டிங்கிற்குப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன: ① பென்சீன் இல்லாத மற்றும் கீட்டோன் இல்லாத தொடர்;② பென்சீன் இல்லாத மற்றும் கீட்டோன் இல்லாத தொடர்.

அச்சிடும் மைகளைத் தேர்ந்தெடுக்கும்போது, ​​​​கவனம் செலுத்துங்கள்:
①F1200 சிவப்பு, 1500 சிவப்பு, F1150 சிவப்பு, F2610 தங்க சிவப்பு, F3700 ஆரஞ்சு, F4700 நடுத்தர மஞ்சள் மற்றும் பாலியூரிதீன் மையின் மற்ற வண்ண மைகள் போன்ற வண்ண மாதிரிகளின் எதிர்ப்புத் தேர்வு, அதை BOPA க்கு பயன்படுத்த முடியாது என்று கையேட்டில் சுட்டிக்காட்டப்பட்டுள்ளது. / PE ஸ்ட்ரக்ச்சுரல் கொதித்த திரைப்பட அச்சிடுதல், சில வண்ணங்கள் வேகவைக்க எதிர்ப்பு இல்லை, மற்றும் தண்ணீர் கொதிக்கும் போது வண்ண பொருள் வெளியே கசிவு எளிதாக உள்ளது.
②தங்கம் மற்றும் வெள்ளி மையை எச்சரிக்கையுடன் பயன்படுத்த வேண்டும்.தங்கம் மற்றும் வெள்ளி மையுக்கு, மை தொழிற்சாலை அறிவுறுத்தல்களில் கொதிக்கும் நோக்கங்களுக்காக அதைப் பயன்படுத்த பரிந்துரைக்கவில்லை, ஆனால் சந்தையில் சில வேகவைத்த பேக்கேஜிங் பைகள் தங்கம் மற்றும் வெள்ளி வண்ணங்களைப் பயன்படுத்துகின்றன.பயன்பாட்டிற்கு முன் ஃபார்முலா வடிவமைப்பிற்கான மை தொழிற்சாலையை அணுகுவது பொதுவான நடைமுறையாகும், மேலும் பெரிய வண்ணத் தொகுதிகளில் அச்சிடாமல் கவனமாக இருங்கள்.
③ நைலான் ஃபிலிம் நல்ல மை ஒட்டுதல் வேகத்தைக் கொண்டிருக்க வேண்டும், இதனால் மை பகுதியின் இறுதி தோலுரிப்பு வலிமையை உறுதி செய்ய வேண்டும்.

4. பிசின் தேர்வு
கொதிநிலையைத் தாங்கக்கூடிய ஒரு பிசின் ஒன்றைத் தேர்வுசெய்து, கலவைக்குப் பிறகு குறுக்கு இணைப்பு மற்றும் குணப்படுத்தும் அளவை உறுதிப்படுத்தவும்.கூடுதலாக, வயதான பசையை எச்சரிக்கையுடன் பயன்படுத்த வேண்டும் (பொதுவாக தவிர்க்கப்பட வேண்டும்), ஏனெனில் பசை கரைசலில் உள்ள முக்கிய முகவர் மற்றும் குணப்படுத்தும் முகவர் குழுவின் பயனுள்ள விகிதம் வயதான பசை மற்றும் பசை வைக்கும் செயல்முறையின் போது சமநிலையற்றது. அடுக்கு உலர் நிகழ்வுக்கு ஆளாகிறது.

5. எத்தில் அசிடேட்டுக்கான தரத் தேவைகள்
எத்தில் அசிடேட்டில் உள்ள நீர் மற்றும் ஆல்கஹால் (எத்தனால் மட்டுமல்ல, மெத்தனால் மற்றும் ஐசோப்ரோபனோலின் உள்ளடக்கமும் கட்டுப்படுத்தப்பட வேண்டும்) பசையில் உள்ள குணப்படுத்தும் முகவருடன் வினைபுரியும், மேலும் குணப்படுத்தும் முகவர் நுகரப்படும், இதன் விளைவாக பசை அடுக்கு ஏற்படும் நிகழ்வு வறண்டு போகாது.பையின் ரப்பர் அடுக்கு சுருக்கப்படுவதற்கான முக்கிய காரணங்களில் ஒன்று.

B. கிராவூர் அச்சிடும் செயல்முறை
1. குறிப்பிட்ட மை மாதிரிகளின் தேர்வு
இது செயல்முறையால் குறிப்பிடப்பட்ட மை வகைக்கு ஏற்ப தயாரிக்கப்படுகிறது.எடுத்துக்காட்டாக, மற்ற நிறங்களின் சில மைகள் BOPA//PE பிரிண்டிங்கிற்கு ஏற்றவை அல்ல.

2. பழைய மை மீண்டும் பயன்படுத்தும் போது, ​​50% க்கும் அதிகமான புதிய மை சேர்க்க வேண்டும், மேலும் கெட்டுப்போன மை பயன்படுத்தப்படாது.

3. தேவைப்படும்போது, ​​ஒரு குறிப்பிட்ட விகிதத்தில் குணப்படுத்தும் முகவரை வெள்ளை மையில் சேர்க்கலாம்
வெள்ளை மையில் ஒரு குறிப்பிட்ட விகிதத்தில் குணப்படுத்தும் முகவரை சேர்ப்பதில் இரண்டு நோக்கங்கள் உள்ளன: ஒன்று மையின் வெப்ப எதிர்ப்பை மேம்படுத்துவது;மற்றொன்று, மையில் உள்ள பிசின் குழுக்களால் குணப்படுத்தும் முகவரின் நுகர்வுகளை ஈடுசெய்வது மற்றும் கோடையில் பிசின் அடுக்கு முழுமையடையாமல் குணப்படுத்துவது.
சேர்க்கும் முறை: முதலில் கரைப்பானுடன் நீர்த்துப்போகவும், பின்னர் சமமாக கலக்கும் வரை மெதுவாக கிளறி மையில் சேர்க்கவும்.
தவறான முறை: குணப்படுத்தும் முகவரை நேரடியாக மையில் சேர்க்கவும் அல்லது மை தட்டில் சேர்க்கவும், இது ஒரே மாதிரியாக கலக்காது, ஆனால் குணப்படுத்தும் முகவரைச் சேர்ப்பதன் விளைவை அடையாது.
கூடுதலாக, சரியான நேரத்தில் கவனம் செலுத்துங்கள்: நேரம் பொதுவாக 12 மணிநேரம் ஆகும், மேலும் ஒரே இரவில் மை குணப்படுத்தும் முகவர் காலாவதியானது அல்லது குறிப்பிட்ட அளவு குணப்படுத்தும் முகவர் மீண்டும் சேர்க்கப்பட வேண்டும்.

4. நைலான் சவ்வு ஈரப்பதம்-ஆதார மேலாண்மை
நைலான் ஈரப்பதத்தை உறிஞ்சுகிறது, மேலும் இது ரஃபிள்ஸ், சாய்வான விளிம்புகள், கோடுகள், கடினமான வண்ணம் மற்றும் அச்சிடும் போது துல்லியமற்ற வண்ணப் பதிவு ஆகியவற்றுக்கு ஆளாகிறது.
அச்சிடும்போது, ​​உற்பத்தி பட்டறையின் வெப்பநிலை மற்றும் ஈரப்பதத்தை கட்டுப்படுத்துவது சிறந்தது.உற்பத்திப் பட்டறையின் ஈரப்பதம் 80% ஐத் தாண்டும்போது, ​​நைலான் படமானது ஈரப்பதத்தை உறிஞ்சுவதற்கும், உயருவதற்கும் எளிதானது, இது தொடர்ச்சியான அச்சிடும் தயாரிப்பு தர சிக்கல்களை ஏற்படுத்துகிறது.
குறிப்பாக, பின்வரும் அம்சங்களுக்கு கவனம் செலுத்துங்கள்: ① பயன்பாட்டிற்கு முன் தொகுப்பை மிக விரைவாக திறக்க வேண்டாம்.② ஒரே நேரத்தில் அதைப் பயன்படுத்த முயற்சிக்கவும், மீதமுள்ள படலத்தை நல்ல தடுப்பு பண்புகளைக் கொண்ட ஒரு பொருளுடன் மடிக்கவும்.③ அச்சிடும் போது, ​​முதல் வண்ணக் குழு தட்டு உருளையில் இல்லை, மேலும் அது முன் உலர்த்தப்படுகிறது.④ உற்பத்திப் பட்டறையில் நியாயமான வெப்பநிலை (25℃±2℃) மற்றும் ஈரப்பதம் (≤80%RH) இருப்பதை உறுதிசெய்யவும்.⑤ அச்சிடப்பட்ட நைலான் பிலிம் ஈரப்பதம் இல்லாத படத்துடன் நிரம்பியிருக்க வேண்டும்.

C. உலர் கூட்டு செயல்முறை

1. பசை அளவு தேர்வு
நிலையான ஒட்டுதல் அளவு வரம்பு: 2.8 ~ 3.2gsm, அதிகப்படியான ஒட்டுதல் அளவு உரித்தல் வலிமையில் எந்த அர்த்தமும் இல்லை, ஆனால் உலர்த்தும் சுமையை அதிகரிக்கிறது.போதுமான உலர்த்தும் திறன் கொண்ட கலவை உபகரணங்களுக்கு, சமைத்த பிறகு, அது சிதைவு மற்றும் பை உடைந்து போகும் நிகழ்தகவை அதிகரிக்கும்.
பசை அளவைக் கண்டறியும் போது, ​​நைலான் படம் உலர்த்தும் சுரங்கப்பாதை வழியாகச் செல்வதற்கு முன்னும் பின்னும் நீரின் உள்ளடக்கத்தின் மாற்றத்திற்கு சிறப்பு கவனம் செலுத்துங்கள், இது பசை அளவு கண்டறிதலின் துல்லியத்தை பாதிக்கிறது!
நாம் வேகவைத்த பைகளை உற்பத்தி செய்யும் போது, ​​பசை அளவை மட்டும் பார்க்க வேண்டும், ஆனால் பிசின் பூச்சுகளின் நுண்ணிய சீரான தன்மைக்கு கவனம் செலுத்த வேண்டும்.மெஷ் ரோலரின் அளவுருக்கள் பிசின் பூச்சுகளின் நுண்ணிய சீரான தன்மையை நேரடியாக பாதிக்கும்.

2. எத்தில் அசிடேட்டின் ஈரப்பதம் தேவைகள்
எத்தில் அசிடேட்டின் தகுதியற்ற தரம் (அதிகப்படியான ஈரப்பதம் மற்றும் ஆல்கஹால் போன்றவை) பெரும்பாலும் கூட்டு சவ்வுகளின் சுருக்கம் தரமான விபத்துகளுக்கு வழிவகுக்கிறது.
எத்தில் அசிடேட்டில் உள்ள ஆல்கஹால் உள்ளடக்கம் பெரும்பாலும் மிகவும் நெகிழ்வான பேக்கேஜிங் நிறுவனங்களின் கவனத்தை ஈர்க்காது.ஒரு நெகிழ்வான பேக்கேஜிங் நிறுவனத்தின் எத்தில் எஸ்டர் சோதனைத் தரவு (பேரல் கரைப்பான்) 14 தொகுதிகளில் ஒரே ஒரு உயர்தர தயாரிப்பு மற்றும் இரண்டு முதல்-தர தயாரிப்புகளைக் கண்டறிந்தது.தரம் மோசமாக உள்ளது, மென்மையான தொகுப்பு தொழிற்சாலை கவனம் செலுத்த வேண்டும்.

3. பிசின் முழுவதுமாக உலர்ந்திருப்பதை உறுதி செய்யவும்
நாம் பொதுவாக கலவை பசை அளவுக்கு மட்டுமே கவனம் செலுத்துகிறோம்.உண்மையில், போதுமான உலர்த்துதல் பெரும்பாலும் பிசின் முழுமையடையாமல் குணப்படுத்துவதற்கும் (பிசின் அடுக்கின் போதுமான வெப்ப எதிர்ப்பின்மை), பேக்கேஜிங் பையை வேகவைக்கும் போது நீக்குதல் மற்றும் சுருக்கம் ஏற்படுவதற்கும் மிகவும் நேரடி காரணமாகும்.தயாரிக்கப்பட்ட பசையில் ஒரு சிறிய அளவு தண்ணீர் மற்றும் ஆல்கஹால் அசுத்தங்கள் உள்ளன.நல்ல வறட்சியானது, பசை அடுக்கில் உள்ள ஈரப்பதம் மற்றும் இதர அசுத்தங்களை முடிந்தவரை ஆவியாகச் செய்து, பசை அடுக்கில் குணப்படுத்தும் பொருளின் நுகர்வு குறைக்கலாம்.உலர் கலவையின் போது பிசின் முழுமையாக உலர்ந்திருப்பதை உறுதி செய்வதற்காக, பின்வரும் புள்ளிகளுக்கு கவனம் செலுத்துங்கள்:
(1) உபகரணங்களின் காற்று உட்கொள்ளல் மற்றும் வெளியேற்றும் அளவு மற்றும் அடுப்பின் நீளம் போன்ற சாதனங்களின் உலர்த்தும் செயல்திறன்.
(2) உலர்த்தும் வெப்பநிலையை அமைத்தல்.
①முதல் மண்டலத்தில் உலர்த்தும் வெப்பநிலையை அமைத்தல்.முதல் மண்டலத்தில் உலர்த்தும் ஊடகத்தின் எத்தில் எஸ்டர் செறிவு மிக அதிகமாக உள்ளது, எனவே முதல் மண்டலத்தின் உலர்த்தும் வெப்பநிலையை மிக அதிகமாக அமைக்க முடியாது (பொதுவாக 65 ° C க்கு மேல் இல்லை).வெப்பநிலை மிக அதிகமாக இருப்பதால், பிசின் அடுக்கின் மேற்பரப்பில் உள்ள கரைப்பான் விரைவாக ஆவியாகிறது மற்றும் தோல் நீக்குதல் பிந்தைய பகுதிகளின் உலர்த்தும் பிரிவில் உள் அடுக்கு கரைப்பான் வெளியேறுவதைத் தடுக்கிறது.
②உலர்த்திய வெப்பநிலை சாய்வு அமைப்பு.சாய்வு படிப்படியாக அதிகரிப்பு சட்டத்தின் படி அடுப்பு வெப்பநிலை அமைக்கப்பட வேண்டும், நோக்கம் கடினப்படுத்துதல் பகுதி மற்றும் வாசனை விலக்கு பகுதியில் பிசின் அடுக்கு கரைப்பான் பரவல் மற்றும் ஆவியாகும் முடுக்கி, மற்றும் படத்தில் கரைப்பான் எச்சம் குறைக்க வேண்டும்.
(3) உட்கொள்ளும் மற்றும் வெளியேற்றும் காற்றின் அளவை சரிசெய்தல்.
① உலர்த்தும் செயல்முறையின் ஆவியாதல் பகுதியில், நுழைவாயில் மற்றும் வெளியேற்றும் காற்றின் அளவு வால்வுகள் அதிகபட்சமாக திறக்கப்பட வேண்டும், மேலும் திரும்பும் காற்று வால்வு மூடப்பட வேண்டும்.
②உலர்ந்த கடினப்படுத்துதல் பகுதி மற்றும் துர்நாற்றம் அகற்றும் பகுதியில், திரும்பும் காற்றின் அளவை சரியான முறையில் அதிகரிக்கலாம், இது சில ஆற்றல் நுகர்வுகளை சேமிக்கும்.

4. சுற்றுப்புற வெப்பநிலை மற்றும் ஈரப்பதத்தின் தாக்கம்
கோடையில் அதிக வெப்பநிலை மற்றும் அதிக ஈரப்பதம் கொண்ட பருவம் என்பது இரண்டு-கூறு பாலியூரிதீன் பிசின் உலர்-செயல்முறை கலவை பிசின் அடுக்கின் தரமான விபத்துக்கள் அடிக்கடி நிகழும் காலமாகும்.ஒரு பிசின் தொழிற்சாலையின் படி, கோடையில் பெறப்பட்ட தரமான கருத்துகளில் 95% பிசின் அடுக்குடன் தொடர்புடையது அல்ல.தொடர்புடையது.அதிக வெப்பநிலை மற்றும் அதிக ஈரப்பதம் உள்ள சூழலில், காற்றில் உள்ள நீர் உள்ளடக்கம் மிக அதிகமாக உள்ளது, மேலும் அசிட்டிக் அமிலத்தின் ஆவியாகும் தன்மை மூலம் பசை தட்டில் உள்ளிழுத்து குணப்படுத்தும் முகவரை உட்கொள்வது எளிது, இதனால் முக்கிய முகவரின் விகிதம் பிசின் மற்றும் குணப்படுத்தும் முகவர் சமநிலையற்றது, கலவை குணப்படுத்திய பிறகு பிசின் விளைவாக.லேயர் க்ராஸ்லிங்க் மற்றும் க்யூரிங் முழுமையடையாது, தண்ணீரில் கொதிக்கும் போது சிதைவு மற்றும் சுருக்கம் தோன்றும்.
பட்டறையின் வெப்பநிலை மற்றும் ஈரப்பதத்தை கட்டுப்படுத்த நிலைமைகள் இல்லாத நெகிழ்வான பேக்கேஜிங் நிறுவனங்கள் கோடையில் அதிக வெப்பநிலை மற்றும் அதிக ஈரப்பதம் பருவத்தில் பின்வரும் புள்ளிகளுக்கு கவனம் செலுத்த வேண்டும்:
① சுற்றுப்புற வெப்பநிலை மற்றும் ஈரப்பதம் மற்றும் பிளாஸ்டிக் தட்டு மற்றும் கரைப்பான் பீப்பாய்க்கு மேலே உள்ள வெப்பநிலை ஆகியவற்றைக் கண்டறிவதன் மூலம், "பனி புள்ளி" நிகழ்வைத் தவிர்க்கலாம்."பனி புள்ளி" ஏற்பட்டவுடன், காற்றில் அதிக அளவு ஈரப்பதம் பிளாஸ்டிக் தட்டில் நுழைகிறது, மேலும் ரப்பர் அடுக்கு உலர மிகவும் எளிதானது.
② வேகவைத்த பைகள் உற்பத்தி ஏற்பாடுகளின் போது கலவை செயலாக்கத்திற்கான அதிக ஈரப்பதம் காலங்களை தவிர்க்க வேண்டும்.
③ கலவைக்கு பயன்படுத்தப்படும் எத்தில் அசிடேட் வாளி மற்றும் பசை சுழற்சி வாளி ஆகியவை மூடப்பட்டு சீல் வைக்கப்பட வேண்டும்.அரை மூடிய பிளாஸ்டிக் தட்டு பயன்படுத்தப்பட்டால், சுற்றுச்சூழல் ஈரப்பதத்தின் செல்வாக்கை மேலும் குறைக்கலாம்.

5. முதிர்வு செயல்முறை தேவைகள்
பொதுவான வயதான நிலைமைகள்: வெப்பநிலை 50 ~ 55 ℃, 48 மணிநேரம்.
கூடுதலாக, முழு ஃபிலிம் ரோலின் க்யூரிங் சீரான தன்மையில் கவனம் செலுத்துங்கள்: ① காட்டப்படும் வெப்பநிலை ஃபிலிம் ரோலுக்கு அருகிலுள்ள உண்மையான வெப்பநிலையுடன் ஒத்துப்போகிறதா (படத்தின் மேல், கீழ், இடது மற்றும் வலது பக்கங்களின் உண்மையான வெப்பநிலை ரோல்);② ஃபிலிம் ரோலுக்கு அருகிலுள்ள காற்று பயனுள்ள வெப்பச்சலனத்தை அடைய முடியுமா;③ முறுக்கு மேற்பரப்பு குணப்படுத்துவதில் வெப்பநிலையின் விளைவு: ஒரு குறிப்பிட்ட வெப்ப பரிமாற்ற செயல்முறை உள்ளது, மைய கலப்பு படத்தின் குணப்படுத்தும் நிலைமைகள் தேவைகளை பூர்த்தி செய்கின்றன.(இது சீரற்ற தரத்திற்கு ஒரு முக்கிய காரணியாக இருக்கலாம்.)

D. பை செய்யும் செயல்முறை
வேகவைத்த பையின் வெப்ப சீல் வலிமை சிறந்தது, மேலும் முக்கியமாக, முழு தொகுதியின் தரமும் நிலையானதாக இருக்க வேண்டும், அதாவது: ① உள்ளூர் மோசமான சீல் நிகழ்வு இல்லை;② முழு தொகுப்பிலும் தனிப்பட்ட மோசமான சீல் நிகழ்வு இல்லை.
வேகவைத்த பேக்கேஜிங் பைகளை உருவாக்கும் போது, ​​​​பின்வரும் புள்ளிகளுக்கு கவனம் செலுத்துங்கள்:
① சீல் தோற்றத்தை உறுதி செய்யும் நிபந்தனையின் கீழ், கலப்புத் திரைப்படத்தின் தடிமன் விலகுவதால் ஏற்படும் நிலையற்ற வெப்ப சீல் தரத்தின் நிகழ்வைத் தவிர்க்க சற்று அதிக வெப்ப சீல் வெப்பநிலையை அமைக்கவும்.
② சாதாரண உற்பத்தியின் போது, ​​விளிம்பு சீல் மூன்று பயனுள்ள வெப்ப சீல் நேரங்களை உறுதி செய்ய வேண்டும்.இயந்திரம் அணைக்கப்பட்டு, மீண்டும் இயக்கப்படும் போது, ​​ஒருமுறை அல்லது இரண்டு முறை அழுத்தப்பட்ட பகுதியின் மேற்பரப்பு மீண்டும் இயக்கப்படும்போது குளிர்ச்சியடையும் (முதல் சூடான அழுத்தமானது முன் சூடாக்கும் பாத்திரத்தை மட்டுமே வகிக்க முடியும்), மற்றும் பயனுள்ள வெப்ப முத்திரையின் உண்மையான எண்ணிக்கை இரண்டு மடங்கு மட்டுமே எனவே, குறைந்த எண்ணிக்கையிலான மோசமான சீல்களைத் தவிர்க்க, அதிக வெப்ப-சீலிங் வெப்பநிலையை (இரண்டு முறை சூடான அழுத்தத்திற்குப் பிறகு வெப்ப-சீலிங் நன்றாக இருக்கும்) அமைப்பதும் அவசியம். இயந்திரம் அணைக்கப்பட்டு பின்னர் இயக்கப்படும் போது நிகழ்வு.
③பெரும்பாலான வேகவைத்த பைகள் திரவ பேக்கேஜிங் ஆகும், இதற்கு பேக்கேஜிங் பைகளின் உயர் துளி எதிர்ப்பு தேவைப்படுகிறது.பைகள் தயாரிக்கும் போது வெப்ப-சீல் செய்யப்பட்ட விளிம்பை குறைப்பதைத் தவிர்க்கவும், குறிப்பாக வெப்ப-சீலிங் கத்தியின் விளிம்பு மிகவும் கூர்மையாக இருக்கக்கூடாது, மேலும் சரியான முறையில் சேம்ஃபர் அல்லது பாலிஷ் செய்யப்பட வேண்டும்..

E. சோதனை தேவைகள்
1. மாதிரியின் பிரதிநிதித்துவம்
①முதல் மாதிரி உறுதிப்படுத்தப்படும் போது, ​​ஒரு தொடர்ச்சியான மாதிரியின் அளவு அனைத்து சீல் கத்திகளின் நீளத்தையும் உள்ளடக்கியதாக இருக்க வேண்டும், இதனால் பகுதி மோசமான சீல் மற்றும் தவறிய பரிசோதனையின் நிகழ்வைத் தவிர்க்கலாம்.
②மாதிரி என்பது பிழைத்திருத்தம் சாதாரணமான பிறகு மாதிரிகளை எடுத்து, வெப்ப சீல் வெப்பநிலை, அழுத்தம் மற்றும் இயந்திர வேகத்தை சரிசெய்து, ஃபிலிம் ரோலை மாற்றிய பின் மீண்டும் உறுதிப்படுத்த வேண்டும்.
2. வெப்ப முத்திரை வலிமை கண்டறிதல் மற்றும் தீர்ப்பு முறையின் செயல்திறன்
① பையின் வெப்ப-சீல் செய்யப்பட்ட விளிம்பை 20-30 மிமீ குறுகிய துண்டுகளாக வெட்டி, சீல் கோட்டிற்கு செங்குத்தாகக் கிழிக்க வேண்டும்.
②சீலிங் விளிம்பின் உட்புறத்தில் 2 மிமீக்கு மேல் அகலம் கிழிந்துவிடும் என்று எந்த நிகழ்வும் இருக்கக்கூடாது.இல்லையெனில், இயந்திரத்தில் சோதனையின் போது வலிமை தகுதி பெறுகிறது, ஆனால் வெப்ப சீல் அடுக்கு முழுமையாக ஒருங்கிணைக்கப்படவில்லை, இதன் விளைவாக கொதிக்கும் போது சீல் வலிமையில் பெரிய குறைவு மற்றும் கொதிநிலை காரணமாக பை உடைக்கும் நிகழ்வு.தண்ணீரில் வேகவைத்த பிறகு சீல் விளிம்பில் உள்ள PE இன் இரண்டு உள் அடுக்குகளுக்கு இடையில் உள்ள இடைமுகத்திலிருந்து பையை பிரிக்கும்போது, ​​வெப்ப சீல் விளிம்பு வலுவாக இல்லாத பிரச்சனைக்கு சொந்தமானது.
3. கொதிநிலை சோதனையின் முக்கிய புள்ளிகள்
(1) மாதிரி முறை
① வேகவைத்த பேக்கேஜிங் பையின் சோதனை இயந்திரம் இயல்பானதாக இருந்த பிறகு, சோதனை இயந்திரப் பையில் உள்ள ஒவ்வொரு வரிசையிலிருந்தும் (சீலிங் கத்தியின் நீளத்தை மறைப்பதற்குத் தேவையான மாதிரிகளின் எண்ணிக்கை) இன்ஸ்பெக்டர் தோராயமாக மற்றும் தொடர்ச்சியாக பல மாதிரி பைகளைத் தேர்ந்தெடுப்பார். தண்ணீர் சீல் செய்யப்பட்ட பிறகு கொதிநிலை சோதனை வெளியே.
②ஒன்றுக்கும் மேற்பட்ட பைகளை மாதிரி எடுக்கும்போது, ​​வெப்ப அடைப்பு உறுதியாக இல்லாத இடத்தில் சீல் செய்யும் கத்தியின் நிலையைத் துல்லியமாகத் தீர்மானிக்க, பை மற்றும் இடது மற்றும் வலது திசைகளைத் தெளிவாகக் குறிக்க மார்க்கரைப் பயன்படுத்தவும்.
③ இயந்திர வேகம், வெப்பநிலை சரிசெய்தல் போன்ற சாதாரண உற்பத்தி செயல்முறை நிலைமைகள் கணிசமாக மாறும்போது, ​​கொதிநிலை சோதனைக்கு மீண்டும் மாதிரியை எடுக்க வேண்டியது அவசியம்.
④ ஒவ்வொரு மாற்றத்திற்கும் பிறகு, கொதிநிலை செயல்திறன் சோதனைக்கு மீண்டும் மாதிரி எடுக்கப்பட வேண்டும்.
⑤ செயல்பாட்டில் காணப்படும் தகுதியற்ற தயாரிப்புகளை சரியான நேரத்தில் பிரித்து கையாளவும்.
(2) சோதனை நிலைமைகள்
பேக்கேஜிங் பையில் 1/3 முதல் 1/2 கொள்ளளவு தண்ணீரை வைத்து, சீல் செய்யும் போது காற்றை வெளியேற்ற முயற்சிக்கவும்.அதிக காற்று மூடப்பட்டிருந்தால், தவறான மதிப்பீட்டை ஏற்படுத்துவது எளிது.பையில் உள்ள அழுத்தத்தை சற்று அதிகரிக்க கொதிக்கும் சோதனையின் போது ஒரு மூடி சேர்க்கப்பட்டது.
②கொதிக்கும் நேரம் வாடிக்கையாளரின் பயன்பாட்டு நிபந்தனைகளுக்கு உட்பட்டது அல்லது தொடர்புடைய சோதனை தரநிலைகளுக்கு உட்பட்டது.
(3) தேர்வுத் தகுதித் தரநிலை
① பையின் மேற்பரப்பில் ஒட்டுமொத்தமாகவோ அல்லது பகுதியளவோ சுருக்கம் மற்றும் சிதைவு இல்லை;கொதித்த பிறகு கை உணர்வு மூலம் தோலின் வலிமை கண்டறியப்படுகிறது.
② அச்சிடும் மையில் நிறமாற்றம் அல்லது இரத்தப்போக்கு இல்லை;
③ கசிவு மற்றும் பை உடைப்பு இல்லை;சீலிங் விளிம்பில் வெளிப்படையான இயங்கும் விளிம்பு நிகழ்வு எதுவும் இல்லை (இயங்கும் விளிம்பின் அகலம் 2 மிமீக்குள் கட்டுப்படுத்தப்படுகிறது).